注塑產(chǎn)品變形原因及解決方案

一．產(chǎn)生變形的原因

1.產(chǎn)品的形狀，特別是成形收縮率同制品厚度的關(guān)系而引起的殘留應力。

2.由于成型條件產(chǎn)生的殘余應力

3.脫模時(shí)產(chǎn)生的殘余應力

4.由于冷卻時(shí)間不足而引起變形

二．相關(guān)聯(lián)的知識

1.制品的變形（翹曲、彎曲、小皺紋）同產(chǎn)生裂紋的原因一樣。即制品內殘余內應力。成型的設定條件應朝消除制品內應力的方向設定。即提高料筒溫度、模具溫度后，在材料流動(dòng)性變好的狀態(tài)下，射出壓力不要太高。

2.為了減少殘余內應力，有進(jìn)行退火處理，即在熱變形溫度 10 度以下，2 小時(shí)以上的加熱就有消除內應力的效果。但這種方式的退火因費用高而使用的不普遍。

3.如果模具的冷卻水孔不能對制品進(jìn)行均勻冷卻，也會(huì )產(chǎn)生殘余應力，這就意味著(zhù)冷卻水孔不能太淺。

三、 材料的差異：

結晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龍）成型收縮率大，還有容易引起偏向，非結晶性材料（聚苯乙稀、ABS）容易引起殘余應力。

四、解決方法。

1.即時(shí)：在模具內充分冷卻固化（延長(cháng)冷卻時(shí)間記時(shí)器），提高料筒溫度，降低射出壓力。

2.短期：使模具冷卻均勻化。

3.長(cháng)期：避免制品厚度的差異，在制品厚度大的地方設置澆口，因直線(xiàn)容易引起翹曲，做成大的 R 曲線(xiàn)，制品可逆彎曲的模具，增加頂出桿個(gè)數，增加脫模斜度。

4.模具設計階段通過(guò)模流分析產(chǎn)品變形趨勢，在設計上做優(yōu)化，便于后去工藝調整。